5.2钢铁工业

2010年，吨钢综合能耗由2000年的906kg标准煤降到730kg标准煤，可比能耗由2000年的784kg标准煤降到685kg标准煤，2020年吨钢综合能耗达到700kg标准煤，吨钢可比能耗达到640kg标准煤。

5.2.1矿山系统 采矿工序应提倡露天矿陡帮开采工艺技术，降低剥采比；实现矿区分期开采，采用破碎一胶带机半连续矿岩运输工艺；地下矿开采结构参数大型化。

推行多碎少磨技术。推广磁性衬板，耐磨钢球等耐磨材料的应用；开发和推广先进的选矿工艺技术装备，提高精矿粉铁品位和金属收得率。

加大尾矿资源的综合利用，推广减量化、资源化和无害化措施。提倡尾矿资源再选，浮船回采磁选法回收铁尾矿。

5.2.2焦化系统 应推广干法熄焦技术。新建及改扩建焦炉应有入炉煤调湿和荒煤气显热回收技术装备，原则上还要同步配套建设干法熄焦装置。力争2020年干法熄焦或相应技术普及率超过50%。焦化煤气应全部合理利用，配套建设煤气综合利用设施，如：合成甲淳、双氧水、煤气提氢或煤气发电等。

5.2.3炼铁系统 高炉技术应向装备大型化发展，实行精料、优化高风温操作，全面推广高炉余压发电技术。提高喷煤比，煤粉置换比。积极引进、开发熔融还原、直接还原炼铁新技术。

烧结工序 要坚持低碳厚料层、研究开发低硅烧结技术，推广小球烧结技术，热风烧结、混合料预热和热风点火等节能技术。降低烧结机漏风率，开发烧结矿显热回收利用技术。2010年，大中型钢铁生产企业入炉矿品位应达到59%以上， 2020年达到60%。

5.2.4炼钢、连铸及轧钢系统 要实现洁净钢生产，强化铁水预处理、提高钢水炉外精炼比。提高废钢回收量和利用率，推广溅渣护炉技术，提高炉衬寿命，提高金属收得率。开发钢渣显热回收技术。提高制氧机控制水平，减少放散率。

转炉炼钢应加强煤气及蒸气回收，降低工序能耗。 2010年，全国大中型钢铁联合企业转炉工序能耗每吨钢要降到15kg标准煤，2020年，争取实现转炉工序负能炼钢。电炉炼钢要优化供电技术，推广水冷炉壁和炉盖，、节约耐材，实现长弧运行，提高热电效率。

发展高效连铸，研究和推广特殊钢连铸技术
。加快薄板坯连铸连轧技术和近终型连铸技术的开发应用。推广连铸坯热送热装和直接轧制技术，研究应用无头轧制技术。
5.2.5有效降低煤气放散率 加强钢铁生产过程中副产煤气利用，确保煤气系统安全运行，编制煤气平衡表，制定煤气管理高度计划，减少煤气放散率。

5.2.6推广蓄热式燃烧技术 在热风炉、轧钢加热炉、烤包器、锅炉及其它炉窑上的应用，充分利用低热值高炉煤气，开发应用转炉煤气技术，逐步实现钢铁生产工艺过程燃料无油化。

5.2.7建立和完善钢铁企业能源控制和管理中心，健全各类动力介质计量、监控，加强各类动力设施管理，加强和保障锅炉、煤气、制氧等动力系统安全、可靠、经济、均衡运行。